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3D打印造7米飞机机身,赶超美国
发表时间:2018-06-05 12:07


据南极熊3D打印网6月2日报道,近期中国3D打印又获得重大突破,中国精合集团使用采用激光沉积制造技术、特种连接技术、新型去应力技术、先进扫描技术等高科技手段,成功制造出某超高速飞行器长达7米的复杂机身框梁。制造时间从传统的2年缩短到6个月。同时这也是世界最大的、使用3D打印技术制造的机身框梁。


据介绍,该金属框梁一体化飞行器主体结构总长度7XXXmm,宽度2XXXmm,高度1XXXmm。从外形上看,这一机身框架采用翼身融合体结构,中间似乎能看到大型圆形开口,可以推测这可能是一种单发动机超高速飞行器。而按照结构总长度7XXXmm,宽度2XXXmm来推算,这种飞行器最后实体长度可能会超过十米,翼展将超过4米。


据推测这可能是我方在研的一种速度超过5马赫的高超音速无人战略侦察机,可携带高速机载雷达实现战略监视和侦察。目前军事强国在高超音速领域竞争非常激烈。美国已经在开发速度为6马赫的SR-72无人战略侦察机。而我国研发超高速飞行器机身框梁,明显也是类似装备。而且超长复杂机身框梁,由于成本原因,不会应用于一次性的高超音速弹头或者巡航导弹领域,只能是侦察或者打击平台。


即2012年北京航空航天大学教授为歼-20研制钛合金大型复杂整体构件激光成形技术曝光后,我国先进飞行器采用高效3D打印技术的例子就越来越多,也成为先进制造领域军民融合的典范。王华明的激光3D打印技术已经应用于歼-20等7种飞机、3种导弹、2种卫星、3种航空发动机和1型燃气轮机等型号。而精合集团同样也是这方面的优秀代表。该公司拥有大量的先进的激光金属3D打印设备,其中自主研发了世界最大的TSC-S4510型同轴送粉金属3D打印设备。


从第一张图我们可以看出,这个结构总长度超过7米的超高速飞行器复杂机身框梁,就是通过TSC-S4510设备打印出来大型部件,然后又通过特种连接技术来拼接而成。而据精合集团透露,研制世界最大的TSC-S4510设备,就是为了配合国家战略研发产品,能弥补国内超大锻造设备的制造能力不足。而且更惊人的是,精合集团透露通过7米并不是上限,通过特种连接技术、新型去应力技术,可以实现几十米飞机框梁一体化制造,而变形能控制在0.5毫米以内。这就等于为3D打印从“打部件”到“打整机”奠定了基础。

3D打印等先进制造技术的出现,是航空先进制造领域名副其实的“游戏规则改变者”。这种技术成本低、周期短、敏捷制造、性能优异的特点,成为先进航空航天制造生产率的颠覆性跃升的强大动力。因此我国在这一领域的后发优势,必然给美国造成巨大的压力。精合集团已经透露,这次7米长度钛合金飞行器主承力结构件的成功生产,为制造超大型航空航天复杂结构件打下了坚实的基础。也许我国的高超音速无人侦察机,将比美国的SR-72更早露面!


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